Разработка твёрдосплавной развёртки

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. РАСЧЕТ И ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ РАЗВЕРТКИ

Развертки применяют главным образом для окончательной обработки отверстий 6-9-го квалитета точности с шерохо­ватостью поверхности Ra = 0,32 - 1,25 мкм. Процесс разверты­вания принципиально не отличается от процесса зенкерования. Здесь та же кинематика резания, что и при зенкеровании.

Однако при развертывании точность обработки отверстий выше, а шероховатость поверхности ниже, чем при зенкеровании. Это объясняется тем, что развертки имеют большее число режущих зубьев и удаляют меньший припуск. В результате уменьшается толщина срезаемого слоя, улучшается направле­ние и повышается устойчивость в работе, что благоприятно влияет на точность обработки. Кроме того, развертки, как чистовой инструмент, делаются более качественно и более точно, чем зенкеры. Во всех случаях под развертывание отвер­стие предварительно обрабатывают сверлением, зенкерованием, растачиванием.

Развертки разделяются: по способу применения на ручные и машинные, по форме обрабатываемого отверстия на цилиндрические и конические, по методу закрепления на концевые (хвостовые) и насадные, по конструкции на цель­ные и сборные.

Машинные развертки применяют для обработки отверстия на сверлильных, токарных, револьверных, координатно-расточных и других станках.

Цилиндрические развертки имеют наибольшее примене­ние в машиностроении и приборостроении. Независимо от конструктивных разновидностей режущие элементы у них почти одинаковы.

Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика, который служит для закрепления развертки и выполняется цилиндрическим для разверток диаметром 1 - 9 мм или кониче­ским в виде конуса Морзе 1 - 4 для разверток диаметром 10-42 мм. В последнем случае хвостовик может быть цилиндриче­ским, но с квадратным концом для захвата развертки в патроне. По ГОСТ 1672 - 80 развертки диаметром 25 - 50 мм изго­товляют насадными цельными.

Рабочая часть состоит из режущей части и калибрующей части, которая, в свою очередь, имеет цилиндрический участок и участок с обратной конусностью. Направляющий конус служит для предохранения от повреждения начала режущей части и облегчения попадания развертки в отверстие. Длина направ­ляющего конуса принимается равной 1,5-3 мм, а конус имеет угол 2Ф = 90.

Основными конструктивными элементами рабочей части развертки являются диаметр, длина соответствующих участков, угол заборного конуса, число и направление зубьев, раз­меры и форма стружечных канавок, а так же геометрия зубьев. Корпус развертки выполняется из стали 9ХС, напайные пластины выполняются из твердого сплава ВК6-М.

Допуски диаметров рабочей части цилиндрических разверток в зависимости от поля допуска на обрабатываемое от­верстие (IT) рассчитывают по следующей схеме:

максимальный диаметр развертки должен быть равен максимальному диаметру отверстия минус 0,15IТ;

минимальный диаметр развертки должен быть равен максимальному диаметру развертки минус 0,35IТ.

Значения 0,151Т и0,351Т округляют в сторону больших значений на 0,001 мм.

Для обрабатываемого отверстия 16Н7 (16 + 0,018 мм): номинальный диаметр отверстия 16,000 мм; максимальный диаметр отверстия 16,018 мм; допуск диаметра отверстия (IT), соответствующий заданно­му допуску Н7, составляет 0,018 мм.

Следовательно, предельные отклонения номинального диаметра развертки для требуемого поля допуска отверстия составят:

0,15 * IT = 0,15 * 0,018 = 0,0027 мм 0,003мм; 0,35 * IT = 0,35 * 0,018 = 0,0063 мм 0,007 мм;

максимальный диаметр развертки

d_max = 16,018 - 0,003 = 16,015 мм;

минимальный диаметр развертки

d_min = 16,015 - 0,007 = 16,008 мм.

Геометрические элементы лезвия развертки определим по Справочнику технолога-машиностроителя. Т. 2/ В. Н. Гриднев и др. / Под ред. А. Н. Малова, 1972.

Длина заборной части развертки с = 1,0 мм с углом в пла­не ф = 45.

Число зубьев развертки рассчитывают по формуле

_____

z = l,5* D +2,

где D - диаметр развертки.

z= 1,5*4 + 2 = 8

У разверток с напайными твердосплавными ножами число зубьев принимают меньшим. Примем z = 6.

Угловой шаг зубьев развертки  делается неравномерным; выбрать шаг  можно по ГОСТ 7722 - 77:

1 = 580Г’;

2 = 5953’;

З = 6205’.

Общая длина развертки с диаметром 10...32 мм L = 140...240 мм. Из конструктивных соображений принимаем L = 235 мм.

Длина режущей и калибрующей частей составляет 1 = 140 мм.

Длина режущих пластинок из твердого сплава l₂ = 22 мм.

Длина шейки равна l₁ = 12 мм.

Основные размеры профиля канавок у разверток выбира­ют по табл. 79, стр. 216 (8):
f = 0,2...0,3 мм по цилиндру;

f₁⁼ 1,8 мм;

 = 85;

r = 1 мм;

задний угол у твердосплавной пластины α = 12;

задний угол у корпуса развертки α₁ = 25.

Машинные развертки D = 16 мм с напайными твердо­сплавными пластинами выполняют с коническим хвостовиком Морзе 2 по ГОСТ 25557 - 82.

2.2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ, РАБОТЫ И РАСЧЕТ СТАНОЧНОГО ПНЕВМО-КЛИНОВОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЛАПКИ НА КОНУСЕ МОРЗЕ

Рассмотрим конструкцию и работу зажимного пневмо-клинового приспособления для фрезерования лапки на конусе Морзе.

Основное назначение зажимного приспособления - точно установить заготовку развертки и надежно удерживать ее во время обработки.

При работе зажимные приспособления выполняют бази­рование, ориентирование относительно траектории движе­ния режущего инструмента, зажим и разжим обрабатываемой заготовки.

На фрезерной операции, где применяется данное приспо­собление производится обработка лапки на конусе Морзе, по­этому торец должен быть свободен для обработки.

2.2.1. АНАЛИЗ СИЛ ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ЗАГОТОВКУ.

Движение инструмента во время обработки заготовки происходит перпендикулярно оси детали. Максимальное осевое усилие резания на этой операции составляет 238,4 кгс I (Справочник режимов резания под редакцией Ю. В. Барановского 1976 год).

2.2.2. ВЫБОР СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И МЕСТ ЗАЖИМА.

В качестве направляющей базы принимаем двойную направляющую базу - эта база лишает заготовку четырех степеней свободы: перемещение вдоль двух координатный осей Y и Z и поворота вокруг этих же осей.

Для лишения заготовки еще двух степеней свободы: пере­мещения вдоль оси Xи вращения вокруг этой же оси должны быть применены силы зажима.

Конструкция приспособления предполагает зажим заго­товки развертки по конусу Морзе.

2.2.3.АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ПРИМЕНЯЕМЫХ В АНАЛОГИЧНЫХ УСЛОВИЯХ.

Приспособление для зажима заготовки в данном случае должно иметь элементы зажима по наружному диаметру двой­ной направляющей базы, следовательно элементы зажима могут быть различными, например: мембрана, цанговые эле­менты, гидропластмассовые и другие элементы зажима. Наи­более надежный зажим это клиновой зажим, в нашем случае выбираем его. Зажим производим по конусу Морзе.

2.2.4.АНАЛИЗ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ УСТАНОВКЕ ЗАГОТОВКИ.

Отклонение фактического положения установленной за­готовки от требуемого оценивают погрешностью установки Е, которая является одной из составляющих отклонений обра­батываемого размера

___________

Е=Еб²+Ез²+Еп²

где Еб - погрешность базирования, мм;

Ез - погрешность закрепления, мм;

Еп - погрешность положения заготовки, мм.

Еб = 0,015 мм - максимально возможный эксцентриситет между наружной поверхностью (двойной направляющей ба­зой) и внутренней поверхностью заготовки. Погрешность зажима оценивается как:

Ез=10мкм=0,01мм

Погрешность закрепления равна нулю, следовательно:

____________

Е=(0,015²+0,01²)=0,0148мм

Такая погрешность установки и закрепления удовлетво­ряет на данной операции.

2.2.5. РАСЧЕТ УСИЛИЙ ЗАКРЕПЛЕНИЯ.

Коэффициент запаса закрепления рекомендуется в преде­лах: k=1,2...1,5 к максимальному усилию резания. Усилие за­крепления должно быть

Р = 238,4* 1,4 = 333,8 кгс

Сила Q, необходимая для получения зажимающей силы Р составит без учета силы трения на скосе клина при угле кону­са а:

Q = Р * tg(α),

где Р - усилие на каждом кулачке;

α - угол конуса клинового зажима. С учетом силы трения на скосах сила составит:

Q = Р * tg(a + ),

где  = arctg(f)

f - коэффициент трения на скосах клиньев, f = 0,4. Тогда:

Q = 334 * tg(32,2 + 21.8) = 462,1 кгс = 4621 Н = 4,621 кН.

Для надежного зажима детали необходимо на штоке приспособления приложить усилие равное 4,7 кН. Определяем площадь силового цилиндра:

Q =  * S,

где  - давление в системе зажима, Па;

S - площадь поршня цилиндра, м.кв.

S = 4,7 / 600 = 0,0078 м.кв. = 78 см.кв.

Определяем диаметр силового цилиндра:

_________

D = 4 * S / 3,14 = 9,97 см = 997 мм.

по ГОСТ 21495 - 76 принимаем диаметр цилиндра 100 мм.

2.2.6. ОПИСАНИЯ РАБОТЫ ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

Зажимное приспособление для зажима заготовки разверт­ки работает следующим образом.

Деталь устанавливается на призму, включается пневмоцилиндр, который тянет за собой шток. Шток имеет кониче­скую поверхность на которой находится упор, опирающийся о призму с заготовкой. После установки штока в требуемом по­ложении заготовка прижимается сверху к призме посредством прижима.

Отжим детали происходит в обратной последовательно­сти: прижим отводится вверх с помощью винта, пневмоцилиндр перемещает шток влево, призма смещается вместе со штоком, деталь разжата.

Затем цикл повторяется.

Для фрезерования различных конусов Морзе (1...5) при­способление оснащается набором призм и упоров разной кон­струкции, что позволяет обеспечить одну и ту же высоту от ла­пок призмы до прижима.

2.3. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАБОТЫ КОН­ТРОЛЬНО - ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА.

В подавляющем большинстве случаев в промышленности требуется измерять не все значение размера, а лишь его отклонение от некоторого заданного значения, так как при изготов­лении детали контролируется точность выполнения размера, заданного чертежом. Поэтому номинальное значение размера задается предварительной установкой, а измеряется лишь от­клонение фактически получившихся размеров от заданных. Эти отклонения самих размеров, как правило, не превосходят долей миллиметра. Электрические микрометры находят самое широкое применение и чаще всего выполняются на основе электроконтактных, индуктивных и емкостных преобразова­телей.

Рассмотрим измерение отклонения угла на конусе Морзе от номинального размера.

К конусу предъявляются высокие требования по точности размеров, поэтому необходимо использование высокоточных контрольно-измерительных инструментов. Индуктивные дат­чики позволяют достичь очень высокой точности измерения и их применение является наиболее оптимальным для контроля размеров.

Для измерения угла конуса рекомендуется использовать два индуктивных датчика, устанавливаемых на определенном расстоянии один от другого. При измерении угла конуса на приборе с двумя отсчетными устройствами конус кладут на поверхность стола и вводят под наконечники отсчетных устройств, расположенных в крайних точках образующей на длине конуса L, указанной в таблице (см. чертеж). Разность показаний отсчетных устройств определяет величину отклонения измеряемого конуса. При на­стройке прибора оба отсчетных устройства устанавливаются на диаметр по калибру.

Не параллельность образующих наконечников опорным поверхностям стола не должна превышать 0,5 мкм на длине наконечника.

Опорные поверхности стола должны лежать в одной плоскости с точностью 0,5 мкм.

В качестве индуктивного датчика используется датчик БВ-844. Он предназначен для измерения перемещений порядка 0,4 мм с погрешностью не более 0,5 мкм.

При перемещении штока 1 индуктивности катушек 2 и 3 изменяются вследствие изменения величины воздушных зазоров 4 магнитопроводов. Это изменение индуктивности пере­дается в преобразователь сигнала, где происходит его измене­ние в соответствующую форму. Затем сигнал попадает в уси­литель, усиливается и передается в показывающий прибор.

В показывающем приборе происходит сравнение сигнала от двух индуктивных датчиков и вычисляется их разность, по которой определяется отклонение угла у конуса Морзе от ус­тановленной величины.

3. СИСТЕМА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

ПРОЕКТИРОВАНИЯ (САПР).

Автоматизация технологической подготовки значительно сокращает сроки подготовки производства за счет автоматизации инженерного труда. За последние годы различные системы автоматизированного проектирования технологической подготовки производства (САПР ТПП) из стен академических и отраслевых научно-исследовательских институтов перешли в практику машиностроительных заводов.

Процесс автоматизированного проектирования базируется на множествах типовых решений и алгоритмах их выбора. Их нужно описать формальным образом, организовать ввод, размещение в памяти ЭВМ и предусмотреть возможной оперативной работы с ними. Результатом работы ЭВМ должна явиться распечатка технологических карт или другой документации, поэтому нужны программы вывода результатов проектирования в виде, удобном для технологов и рабочих. Поэтому необходимо: а) разработать совокупность типовых решений и алгоритмов их выбора применительно к условиям производства, где система проектирования будет эксплуатироваться; б) разработать метод формализованного описания исходной технологической информации; в) организовать информационно-поисковую службу в ЭВМ; г) разработать формы и правила печати результатов проектирования.

По ГОСТ 22487-77 САПР – это комплекс средств автоматизации проектирования, взаимосвязанных с необходимыми подразделениями проектной организации и коллективом специалистов (пользователей системы), выполняющий автоматизированное проектирование.

3.1. САПР РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.

Существуют три способа проектирования инструментов – графический, графоаналитический и аналитический.

Графический способ предусматривает определение отдельных элементов инструмента методом начертательной геометрии. Его целесообразно применять при отсутствии аналитической методики расчета. Основными недостатками этого способа являются неудовлетворительная точность графических построений и большой их масштаб.

Аналитический способ предусматривает использование функциональной зависимости размеров и форм инструмента от конструкции детали. Основное преимущество его – обеспечение высокой точности проектирования; недостаток – большой объем вычислений.

Графоаналитический способ является синтезом двух методов. При этом способе употребляют упрощенные зависимости, таблицы, графики. Важную роль здесь играют опыт и интуиция конструктора – инструментальщика.

С появление ЭВМ дальнейшую разработку методов проектирования ведут в направлении совершенствования аналитического способа как одного из главных моментов эффективного использования вычислительных машин.

Алгоритм и программы проектирования специальных инструментов считают стандартными, т. к. одни и те же программы можно эффективно использовать на различных предприятиях, в различных производственных учреждениях. Проектируемый инструмент, профиль его режущей части, как правило четко ориентируются на обработку деталей определенного класса. Конструкция их достаточно хорошо описывается. Расчет инструмента для обработки деталей с фасонными, нестандартными профилями сложнее.

Рассчитанная на ЭВМ конструкция инструмента может и должна обеспечить не только правильное изготовление детали, но и иметь оптимальные геометрические и конструктивные элементы.

Опыт по эксплуатации программ проектирования свидетельствует о сокращении времени на проектирование в 20…60 раз, повышении стойкости инструмента в 1,1…1,2 раза. Основным моментом автоматизации проектирования инструмента следует считать качественное изменение труда конструктора – инструментальщика. Применение ЭВМ ликвидирует нетворческие этапы, но не освобождает конструктора от задачи проектирования инструмента вообще. На рабочем чертеже инструмента всегда будет стоять подпись специалиста, ответственного за его выпуск. За человеком также останется выбор схемы формообразования, типа инструмента, принципиальных его особенностей, общая оценка полученной на ЭВМ конструкции.

3.2. САРП РАЗВЕРТОК.

Общая схема алгоритма проектирования разверток отражает основные этапы расчета разверток и логическую взаимосвязь этих этапов в процессе автоматизированного проектирования.

Для конструкции развертки характерно сочетание большого числа различных элементов и их параметров: материала режущей и калибрующей частей, шага и глубины впадин зубьев, числа зубьев и т. д. В результате при проектировании возможно получение нескольких десятков вариантов конструкции. Объективную сравнительную оценку вариантов можно вести по задаваемым критериям: минимальной длине, равномерности загрузки развертки исходя из силы резания на разных группах зубьев, наилучшего расположения стружки и т. д.

Эффективное использование программ автоматического проектирования на различных промышленных предприятиях требует учета местных условий, а т. ж. возможности проведения экспериментальных расчетов, связанных с изменением тех или иных базовых параметров.

Конечной целью проектирования технологических процессов является определение числа операций и станков, последовательности обработки заготовок, которые обеспечивают получение деталей требуемой точности и качества. Минимальное число операций и станков, а т. ж. минимальное время обработки на них предопределяет наибольшую производительность и экономичность.

К прикладному программному обеспечению САПР относятся программы, разрабатываемые в соответствии с прикладным назначением тех или иных подсистем САПР и затем объединяемые в тематические пакеты прикладных программ (ППП). Для разработки ППП на предприятиях организуют специальные подразделения – разработчики САПР, в состав которых входят специалисты как в области системного математического обеспечения, так и конструкторы и технологи – специалисты в различных прикладных вопросах конструирования и технологии.

В данном дипломном проекте предлагается программа по расчету режимов резания при шлифовании. Эта программа разработана фирмой MICROSOFT и носит название EXCEL. Ниже приведен принцип расчета режимов резания в EXCEL.

Система прикладных компьютерных программ AutoCAD, КОМПАС-ГРАФИК 3D и др. предназначены для автоматизации чертежных работ. Эти и другие программы устанавливаются на ЭВМ, что повышает не только производительность, но и автоматизирует подготовку документации.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Экономическая часть является завершающим этапом дипломного проекта и содержит организацию производственного участка производства развертки, экономический эффект новых разработок.

Для выполнения экономической части составляем таблицы 1 и 2 исходных данных.

Данные по производству развертки. Табл. 1.

Технологический процесс механической

обработки развертки. Табл. 2.

16К20Т1 – токарно-винторезный станок с набором сменных втулок;

6В61 IP – универсально-фрезерный станок с делительной головкой;

6Н82 – универсально-фрезерный станок с делительной головкой и пневматическим приспособлением для фрезерования лапок на конусе Морзе;

3151 – круглошлифовальный станок;

3А64 – универсально-заточной станок.

Составляется таблица 3 по групповому признаку оборудования.

Технологический процесс механической обработки

Развертки по группам оборудования. Табл. 3.

5.1. РАЗДЕЛ 1.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

1. КОЛИЧЕСТВО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Определяем расчетное количество оборудования (Ср), принятое (Спр) и коэффициент его загрузки (Кз).

Cр= (Тшт./к.)/Fg ; ед.

Тшт./к.= n * tшт. + Тпз ; час.

n – годовой выпуск (12000),

Тпз – подготовка рабочего места к работе;

Тт=12000*30+0,2*12000=362400 мин.=6040 час.

Тфр=12000*22+0,2*12000=266400 мин.=4440 час.

Тд=12000*10+0,04*12000=120480 мин.=2008 час.

Тз=12000*27+0,2*12000=326400 мин.=5440 час.

Тш=12000*16+0,2*12000=194400 мин.=3240 час.

Токарная обработка:

Ср=6040/2000=3,02 Спр=3 Кз=3,02/3=1

Фрезерная обработка:

Ср=4440/2000=2,22 Спр=3 Кз=2,22/3=0,7

Доводочная операция:

Ср=2008/2000=1 Спр=1 Кз=1/1=1

Заточная операция:

Ср=5440/2000=2,72 Спр=3 Кз=2,72/3=0,9

Шлифовальная операция:

Ср=3240/2000=1,62 Спр=2 Кз=1,62/2=0,8.

Средний коэффициент загрузки по участку:

Кср=∑Ср / ∑Спр=(3,02+2,22+1+2,72+1,62)/(3+3+1+3+2)=

=10,58/12=0,88,

m – количество операций.

Расчетная характеристика

оборудования участка. Табл.4.

5.1.2. ВЕЛИЧИНА ЗАДЕЛОВ.

Определяем три вида заделов:

- Технологический (Zтех) на рабочих местах:

Zтех=∑Спр.*iшт=12*1=12 шт.

i – количество одновременно обрабатываемых деталей на

одном станке.

Все станки одношпиндельные.

- Транспортный в процессе доставки на участки

Zтр=Q/qз шт.=500/2,1=238 шт.

Q – грузоподъемность электрокары 500 кг,

qз – масса заготовки 2,1 кг.

- Страховое Zстр. Создается для ЧП принимаю равным сменному заданию:

Nсм.=Nг./Fдн.=12000/251=48 шт.

5.1.3. ВЕЛИЧИНА ПАРТИИ ВЫПУСКА.

nз=Тпз/(tшт.*α) шт.=2400/(30*0,03)=2667 шт.

α – коэффициент времени на подналадку = 0,03.

tшт. берем по максимальному значению одной из операций технологического процесса.

Токарная tшт.=30 мин.

Подготовительное заключительное время Тпз= 2400 мин. на партию.

Полученную партию корректируем до удобной для планирования.

nз=3000 шт. обрабатываемая партия 12000 шт. запускается 4 раза.

Данная партия является единой для всех операций тех. процесса.

5.1.4. ЧИСЛЕННОСТЬ И СТРУКТУРА РАБОТАЮЩИХ.

Определяются: производственные рабочие, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал.

а) Основные производственные рабочие определяются по явочному и списочному количеству:

Ряв.=Тшт/к /Fрабочего

Fр – годовой фонд времени работы одного рабочего (Прил. 1) = 2000 час.

Рт=6040/2000=3,02 Рпр=3 Кзр=3/3=1

Рфр=4440/2000=2,22 Рпр=3 Кзр=2,22/3=0,7

Рд=2008/2000=1 Рпр=1 Кзр=1

Рз=5440/2000=2,72 Рпр=3 Кзр=2,72/3=0,9

Ршл=3240/2000=1,62 Рпр=2 Кзр=2,72/2=0,8

По коэффициенту загрузки оборудования совмещение профессий не возможно.

Кср.р.=Ряв/Рпр=10,58/12=0,8

Списочное количество учитывает 11,5% невыходов по уважительным причинам.

Рсп=∑Рпр*1,115 чел.=2*1,115=13,38=14 человек.

б). Вспомогательные рабочие определяются по нормам обслуживания (Прил. 2).

• Наладчики 10 ст/см. 12/10=1,2 чел.

• Смазчики 50ст/см. 12/50=0,24 чел.

• Слесари ремонтники 500ерс/см.

(12ст*10ерс/см)/500=120/500=0,24 чел.

• Электрики 1500ерс/см. 120/1500=0,1 чел.

Всего вспомогательных рабочих = 1,78 чел.

в). Прочие категории работающих определяется в % от списочного количества основных работающих.

• Специалисты (ИТР) 15% 12*0,15=2 чел.

• Служащие (СКП) 5% 12*0,05=1 чел.

• МОП 2% 12*0,02=0,2 чел.

Сводная ведомость работающих участка. Табл. 5.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА.

Fуч=Fпр+Fобсл.

Fпр=Fст+Fвсп.

Fст=nст*qмІ/ед.=12*18=216 мІ.

Fпр=216+0,5*216=324 мІ.

Площадь обслуживания определяется по укрупненным нормативам:

2,5 мІ на одного работающего.

Fобсл.=18,8*2,5=41 мІ.

Площадь спроектированного участка. Табл.6.

Характеристика спроектированного участка

по производству разверток. Табл.7.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.

1). Обслуживание заготовками.

Заготовки поступают с ЦИС подготовленные заготовительным отделением: пруток разрублен на размер заготовки. Партия заготовок поступает 1 раз в квартал в количестве 3000 штук по накладной требованию (кол-во, материал, размер, цех, потребитель, изготовитель).

2). Инструмент определяет кол-во и ассортимент инструмента 2-го порядка.

Кр=(В∑tмаш.)/(Тизн.(1-α)60) шт.=(12000*61,8)/(300(1-0,02)60)=

=741600/17640=42 шт.

α – случайная убыль (0,02)

Тизн. – стойкость инструмента до полного износа = 5 час. =

= 300 мин.

Классификация режущего инструмента

второго порядка. Табл.8.

ТРАНСПОРТ

За участком закреплена электрокара, грузоподъемностью 500 кг, которая за 1 рейс привозит 238 штук. Развертки изготавливаются в количестве 3000 штук 1 раз в квартал или 1000 штук в месяц. Следовательно, электрокара делает в месяц 4 рейса или 1 раз в неделю.

Между рабочими местами используются ручные тележки, грузоподъемностью 100 кг.

4). Ремонт оборудования производится по системе ППР. Для этого определяется длительность ремонтного цикла.

Тр.ц.=(23000-26000)*βп*βу*βм*βо час.

Β – соответственно коэффициенты производства, условий, материала, оборудования.

По условиям технического процесса все коэффициенты = 1.

Тр.ц.=24000*1*1*1*1=24000 час. При 1 см / 8час. Тр.ц.=12 лет.

Ремонтный цикл: Тр=Тр.ц./(nc+nм+1)

Осмотровый цикл: То=Тр.ц./(nс+nм+nо+1)

Из Приложения 3 определяем количество средних, малых ремонтов и осмотров.

nc=2; nм=6; nо=24.

Тр.ц.=24000/(2+6+1)=24000/9=2666 час ≈ 1 раз в год.

То=24000/(2+6+24+1)=24000/33=727 ≈ 3 раза в год.

СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

К О О О М О О М О О О О С О О М О О М О О О О С О О М О О М О О О К

5.2. РАЗДЕЛ II.

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ.

5.2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАТЕРИАЛОВ.

Зм=(qзаг*Цр/кг-(qзаг-qд)*Цр/отх)*В тыс. руб.

Стоимость стали 9ХС = 15,7 руб/кг.

Стоимость твердого сплава ВК6-М = 140,3 руб/кг.

Цена отходов = 0,5 руб/кг.

Зм9хс=((1,6*15,7)-(1,6-1)*0,5)*12000=297,9 тыс. руб.

Змвк=((0,55*140,3)-(0,55-0,5)*0,5)*12000=924 тыс. руб.

Всего материалов 1221,9 тыс. руб.

5.2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ.

По заработной плате определяется тарифный фонд Фт, основной фонд Фо, годовой фонд Фг и общий фонд Фо.

Фт=Сi*Тшт/к;

Фток=21,7*6040=127,9 тыс. руб.

Ффр=4440*21,17=94 тыс. руб.

Фд=2008*18,73=37,6 тыс. руб.

Фз=5440*18,73=101,9 тыс. руб.

Фшл=3240*23,94=77,6 тыс. руб.

Итого: Фт=439 тыс. руб.

Фосн=Фт+Доп (40% от Фт на премии) = 439+0,4*439=439+175,6=614,6

Заработная плата на отпуск 10% от Фосн.

Фг=Фосн+Д'=614,6+61,5=676,1 тыс. руб.

Начисление в пенсионный фонд 35,6% от Фосн.

Фоб=Фг+Нач=676,1+35,6*676,1=676,1+241=917,1 тыс. руб.

Фонд заработной платы основных

рабочих участка. Табл.9.

5.2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАКЛАДНЫХ РАСХОДОВ.

Затраты по работе оборудования определяются в % по удельным весам.

Определение затрат по накладным расходов. Табл.10.

Калькуляционная цеховая себестоимость развертки. Табл.11.

По данным практики Сб=360руб.

Экономический эффект составил: (условно годовая экономия)

Эуг=(Сб-Спр)Впр=(360-332)12000=336 тыс. руб.

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ОРГТЕХ. МЕРОПРИЯТИЯ.

Можно предусмотреть замену более дешевого материала для изготовления хвостовика.

Использовать сталь 65Г, стоимостью 4,8 руб. кг.

Зм=(1,6*4,8-(1,6-1)0,5)*12000=88,6 тыс. руб.

ΔЗм=Зм.б.-Зм.пр.=297,9-88,6=209,3 тыс. руб.

Из сэкономленных денег можно выпустить дополнительное количество продукции.

Себестоимость развертки 332. ΔВ=209300/332=630 штук.

5.3. РАЗДЕЛ III.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ САПР В ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКЕ ПРОИЗВОДСТВА.

Основным показателем экономической эффективности создания и внедрения САПР является годовой экономи­ческий эффект, определяемый по формуле

Э_пр⁼ П_доп - Е_н * К_доп

где П_доп - дополнительный рост прибыли;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности;

К_доп - дополнительные капитальные вложения.

При определении экономической эффективности САПР имеется некоторая специфика.

Специфика экономической оценки САПР заключается в том, что экономия на текущих затратах (Э_у.г) состоит из двух составляющих. Одна составляющая экономии учитывает экономию в сфере подготовки производства (разработка технологических процессов, проектирование оснастки, инструмента, элементов оборудования). Другая часть экономии проявляется при изготовлении деталей, узлов, агрегатов, изде­лий и при разработке технологических процессов и оснаст­ки, спроектированных в САПР:

Э_у.г. = Э’+Э’’

Следовательно, формулу годового экономического эффекта можно записать следующим образом:

Э_пр = (Э’ + Э’’) – Е_н * _Кдоп,

где Э’ - годовая экономия на текущих затратах в cфере

подготовки производства, руб.;

Э" - годовая экономия на текущих затратах в основном

производстве.

Вторая особенность заключается в выборе единицы, принимаемой для расчета эффективности. За единицу для расчета эффективности САПР принимается, как правило: «комплект оснастки», «комплект инструмента», технологический процесс. Третья особенность - заключается в составе ста­тей себестоимости и капитальных вложений, учитываемых при расчете.

5.3.1. РАСЧЕТ ЭКОНОМИИ В СФЕРЕ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА.

Экономия от снижения себестоимости проектирования определяется по формуле:

Э’ = (C₁ - C₂) * А₂,

где C₁ - себестоимость проектирования элемента конструкции

или разработки одного технологического процесса при существующем способе проектирования, руб.;

С₂ - себестоимость проектирования элемента конструкции или разработки одного технологического процесса при автоматизированном проектировании, руб.;

А₂ - годовой объем проектирования при автоматизированном проектировании.

Расчет себестоимости проектирования производится по формуле

С = Т * С_п.р.,

где Т - фактические трудозатраты по элементу конструкции или по разработке одного технологического процесса, час;

С_п.р. - стоимость часа работы проек